Freiflächen-Solaranlagen, die zwischen 2010 und 2012 gebaut wurden, zeigen nicht selten ein Bild, das in der Branche mittlerweile einen eigenen Namen trägt: die „Riss-Pandemie“. Gemeint ist das großflächige Versagen von Rückseitenfolien – jener dünnen Kunststoffschicht, die auf der Rückseite jedes Solarmoduls die Zellen vor Feuchtigkeit, UV-Strahlung und mechanischer Belastung schützen soll. Was als vereinzeltes Qualitätsproblem begann, hat sich zu einem der größten stillen Schadensfälle der deutschen Photovoltaik-Installation entwickelt.
Die Rückseitenfolie ist mehr als ein einfacher Wetterschutz. Sie hält die elektrische Isolation des Moduls aufrecht und verhindert, dass Feuchtigkeit zu den stromführenden Zellen vordringt. Versagt sie, entsteht eine Kaskade von Folgeschäden: Zunächst zeigen sich feine Risse und ein kreidiges Auspulvern der Oberfläche, oft nur bei genauem Hinsehen erkennbar. Mit der Zeit dringt Wasser ein, die Isolationswiderstände sinken – besonders morgens, wenn sich Tau auf der Modulrückseite bildet.
Sacktropfen an den Unterkanten der Module führen dann zu Spannungsüberschlägen zwischen dem aktiven Pol und dem geerdeten Aluminiumrahmen. Die Folge: Wechselrichter schalten aus Sicherheitsgründen automatisch ab, sobald ein bestimmter Isolationswert unterschritten wird.
Im fortgeschrittenen Stadium korrodieren die Zellverbinder, das Frontglas kann bersten, und die Module fallen im wahrsten Sinne des Wortes in sich zusammen. Betreiber berichten von brandähnlichen Spuren an den betroffenen Stellen – im Extremfall entwickeln sich dort sogar sichtbare Flammen.
Wie groß ist das Ausmaß?
Die Ursache liegt in den Jahren 2010 bis 2012: Der weltweite Modulmarkt war damals stark überhitzt, Hersteller konnten die Nachfrage kaum bedienen, Komponenten wurden knapp. In dieser Phase griffen zahlreiche Produzenten bei den Rückseitenfolien auf Materialien zurück, die sich später als nicht alterungsbeständig erwiesen – vor allem Folien aus Polyamid, aber auch bestimmte mehrschichtige PET-Folien. Ein Sachverständiger, der seit Jahren Solarparks begutachtet, bringt es auf den Punkt: Die Polyamidfolien wurden in dieser Zeit von praktisch allen namhaften Herstellern verwendet, ohne erkennbares System, wann und bei welchen Modulen.
Quelle: Der Elektrotechniker (YouTube T.Böhm)
Genaue Zahlen dazu, wie viele Module betroffen sind, existieren offiziell nicht – ein Umstand, der besonders unbefriedigend ist. International kursieren jedoch Schätzungen von rund zehn Gigawatt betroffener Modulleistung weltweit. Es handelt sich also nicht um Einzelfälle.
Beunruhigend ist zudem, dass sich das Problem nicht auf die „alten“ Baujahre beschränkt: Mittlerweile zeigen auch Anlagen aus dem Jahr 2016 vergleichbare Auffälligkeiten an den Rückseitenfolien, die zu Isolationsfehlern führen. Sachverständige gehen davon aus, dass betroffene Module langfristig nahezu vollständig ausfallen werden, sobald der Alterungsprozess einmal begonnen hat.
Welche Hersteller sind betroffen?
Anders als man vermuten könnte, ist die Riss-Pandemie in aller Regel kein Verschulden der Modulhersteller im engeren Sinne, sondern ein Zulieferer-Problem: Die eigentliche Fehlerquelle liegt bei bestimmten Herstellern der Rückseitenfolien selbst, deren Material den Belastungen über die geplante Lebensdauer von 25 bis 30 Jahren nicht standhält. Da praktisch alle großen Modulmarken in der fraglichen Zeit auf ähnliche Zulieferer zurückgriffen, kann das Problem grundsätzlich viele Hersteller treffen – unabhängig von deren sonstigem Qualitätsstandard.
Ein öffentlich dokumentierter Fall ist der ehemalige Modulhersteller Schüco: 2022 veröffentlichte das Unternehmen ein Warnschreiben zur Produktsicherheit, wonach bei zwischen 2010 und 2012 ausgelieferten Modulen wegen einer fehlerhaften Polyamid-Rückseitenfolie eines Vorlieferanten sogar Stromschlaggefahr bestehen könne. Betroffene Module sollten deinstalliert und fachgerecht entsorgt werden.
Darüber hinaus berichten Gutachter und Fachanwälte von zahlreichen weiteren Fällen, die jedoch häufig außergerichtlich, anonymisiert oder im Rahmen individueller Gewährleistungsstreitigkeiten verhandelt werden – eine vollständige, öffentlich einsehbare Liste betroffener Hersteller gibt es deshalb nicht. Erschwerend kommt hinzu, dass einige der ursprünglichen Folienlieferanten inzwischen insolvent sind, sodass die Verantwortung faktisch bei den Modulherstellern hängen bleibt, selbst wenn der eigentliche Materialfehler beim Zulieferer lag.
Reaktionen der Betreiber: Reparieren, tauschen oder komplett erneuern?
Für Anlagenbetreiber stellt sich angesichts der wachsenden Schadensbilder eine zentrale Frage: Was tun mit den betroffenen Modulen? In der Praxis haben sich mehrere Ansätze herausgebildet.
- Kompletter Modultausch beziehungsweise Repowering. Der radikalste, aber auch teuerste Weg besteht darin, betroffene Module komplett auszutauschen oder gleich ganze Wechselrichter-Blöcke mit neuen Gestellsystemen und Modulen zu erneuern. Praxiserfahrungen von Betreibern deuten darauf hin, dass ein solches Repowering ungefähr doppelt so teuer sein kann wie eine Reparatur der bestehenden Module – bei einem Performance-Gewinn, der nicht zwangsläufig entscheidend ausfällt, da viele der ursprünglich verbauten Module abseits der Folienproblematik weiterhin sehr gute Leistungswerte liefern.
- Vor-Ort-Reparatur mit Reparaturfolien. Als ressourcenschonendere und günstigere Alternative haben verschiedene Anbieter spezielle Reparatur-Backsheets entwickelt, die nach gründlicher Reinigung der Modulrückseite aufgeklebt werden. Erste Praxiserfahrungen nach rund einem Betriebsjahr zeigen dabei ermutigende Ergebnisse: Isolationswiderstände, die zuvor witterungsabhängig unter die kritische Abschaltschwelle gefallen waren, bewegen sich nach der Sanierung wieder deutlich im unauffälligen Bereich – und das weitgehend unabhängig von Regen oder Morgentau. Kleinere anfängliche Blasenbildungen unter der Reparaturfolie bilden sich nach einigen Wochen offenbar von selbst zurück.
Der Aufwand für eine solche Reparatur ist allerdings erheblich: Vor der Applikation müssen die Module aufwendig mit Hochdruckreiniger und Bürsten gesäubert und anschließend vollständig abgetrocknet werden, bevor die Folienteile passgenau aufgebracht und die Ränder zusätzlich mit Silikon abgedichtet werden – ein Prozess, der pro Modul mehrere Arbeitsschritte und entsprechend Zeit erfordert.
Provisorisches Auftrennen einzelner Module. Bis eine endgültige Lösung umgesetzt ist, bleibt Betreibern häufig nur, akut betroffene Module aus dem Strang auszuklemmen, um Sicherheitsrisiken zu minimieren. Aus Gründen der Spannungsverteilung im String lassen sich dabei aber nur ein bis maximal zwei Module pro Strang entfernen, ohne die gesamte elektrische Konfiguration zu gefährden.
Rechtliche Dimension: Ein Fall für die Gerichte
Die Riss-Pandemie ist längst auch ein juristisches Thema. Zahlreiche Anlagenbetreiber machen wegen der verfrühten Materialermüdung Gewährleistungs- oder Garantieansprüche gegen ihre Modulhersteller geltend. Rechtsvertreter, die mehrere Betreiber in solchen Verfahren begleiten, berichten von einem gemischten Bild: Manche namhaften Hersteller zeigen sich kooperativ und liefern kostenfreie Ersatzmodule, andere Verfahren ziehen sich über Jahre hin.
Aus rechtlicher Sicht gilt dabei ein wichtiger Grundsatz: Ein Produkt gilt bereits dann als mangelhaft, wenn es über die gesamte zu erwartende Lebensdauer – bei Solarmodulen üblicherweise 25 bis 30 Jahre – nicht uneingeschränkt nutzbar ist. Das bedeutet, dass ein Mangel rechtlich unter Umständen schon nachweisbar ist, bevor der eigentliche Schaden – etwa ein sichtbarer Riss – überhaupt aufgetreten ist. Betreiber müssen also nicht erst den kompletten Ausfall abwarten, um berechtigte Ansprüche geltend zu machen.
Fazit: Kein Einzelfall, sondern ein Strukturproblem
Die im eingangs beschriebenen Fall gezeigten Bilder – rissige Rückseitenfolien, durchhängende Zellstränge, spontane Wechselrichterabschaltungen bei Feuchtigkeit – sind keine Ausnahme, sondern Ausdruck eines strukturellen Problems, das seinen Ursprung in der Marktüberhitzung der Jahre 2010 bis 2012 hat. Betroffen sein können grundsätzlich Module praktisch aller großen Hersteller jener Zeit, abhängig davon, welche Rückseitenfolien-Zulieferer sie damals einsetzten. Eine vollständige, autoritative Liste betroffener Marken existiert öffentlich nicht – zu unterschiedlich sind die verwendeten Foliencharch und zu uneinheitlich die Informationslage.
Für Betreiber betroffener Anlagen bedeutet das vor allem eines: regelmäßige, gezielte Sichtprüfungen der Modulrückseiten sowie eine frühzeitige elektrische Kontrolle der Isolationswerte, um Schäden zu erkennen, bevor sie zu Sicherheitsrisiken werden. Ob am Ende die aufwendige, aber vergleichsweise günstige Reparatur mit speziellen Backsheet-Folien oder das teurere komplette Repowering die wirtschaftlich sinnvollere Lösung ist, dürfte sich erst mit belastbaren Langzeitdaten der ersten Reparaturprojekte endgültig beantworten lassen.